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La respuesta es sí, sin rodeos.
Y espero poder convenceros con los siguientes ejemplos, todos ellos reales, sacados de lo que hemos vivido a lo largo de los años y tras decenas de instalaciones. Empresas grandes y pequeñas, de sectores distintos, con necesidades muy diferentes… pero todas han llegado a la misma conclusión: mejorar el control de calidad es rentable. Siempre.
Cuando se habla de rentabilidad en control de calidad, lo primero en lo que se suele pensar es en reducir costes operativos. Especialmente, el coste de esas personas que cada turno se encargan de verificar que todo lo que se produce sale correctamente de la fábrica. Pero la realidad va mucho más allá.
El control de calidad también implica costes de gestión, tiempos dedicados a reclamaciones, revisión de materiales porque “parece que algo no está bien”, horas justificando que tu planta no ha sido la culpable de un fallo… Y todo eso también es dinero. Mucho.
Caso 1: De pagar por pieza a automatizar lo crítico
Uno de los casos más curiosos que puedo contaros es el de un cliente que fabrica piezas de alto valor añadido para múltiples sectores. Por la gran cantidad de referencias —algunas de muy bajo volumen— tenían subcontratado el control de calidad a una empresa externa. No daban abasto. Esta empresa les cobraba 0,20 € por cada pieza inspeccionada.
En 2021 decidieron confiar en Rely para empezar a automatizar el control de algunas de sus referencias más críticas. El proyecto tuvo una inversión inicial de 22.600 €. A día de hoy, según su histórico:
👉 Este mes llevan 316.672 piezas inspeccionadas, sin intervención humana.
El ahorro en inspección externa no solo ha cubierto la inversión inicial, sino que además ahora disponen de un sistema autónomo, constante y fiable que se amortizó en pocos meses.
Caso 2: La reclamación que costó 70.000 € (y pudo evitarse)
Otro de nuestros clientes nos contactó justo después de enfrentarse a una reclamación cuyo coste ascendió a 70.000 €. Para quien no esté familiarizado con cómo funciona una reclamación en la cadena de suministro industrial, aquí va un resumen:
- El cliente final detecta un fallo durante el periodo de garantía. Se abre un expediente al fabricante final (OEM o ensamblador), y se bloquea todo el stock relacionado.
- Se analiza la pieza, se busca la causa y se escala el problema hacia atrás en la cadena de producción hasta dar con el origen.
- Mientras tanto, el proveedor sospechoso debe organizar retrabajos o sustituciones para no parar producción.
- El responsable final asume los costes: reparaciones, transporte, retirada de mercado, mano de obra… y costes indirectos como paradas de línea o penalizaciones.
Después de esto, la empresa aumentó el personal para reforzar controles y además invirtió en mejoras mecánicas y sensores en la línea. Todo esto sin saber con certeza si el fallo había sido de producción o de transporte. La pieza estaba doblada por una esquina, pero no había forma de demostrarlo.
Tiempo atrás les habíamos ofrecido un proyecto de automatización por 35.000 €. Si hubieran apostado por ello entonces, no solo se habrían ahorrado la reclamación y las inversiones posteriores. Además, Rely habría empezado a reducir sus costes de personal desde el primer día y habrían rentabilizado la inversión en menos de cinco meses.
Y no es solo cuestión de ahorro: con Rely habrían tenido trazabilidad completa. Imágenes, datos, histórico de cada pieza… todo lo necesario para resolver cualquier duda ante una reclamación y, sobre todo, poder demostrarlo.
Conclusión
Invertir en control de calidad no es un gasto, es una estrategia.
Una estrategia para evitar errores, para ahorrar en tareas repetitivas, para reducir cargas administrativas y para tener todo bajo control.
Con Rely, empresas como estas no solo han mejorado su inspección, sino que han ganado en tranquilidad, agilidad y confianza. Porque cuando automatizas el control, no solo detectas los fallos: los previenes. Y eso, a medio y largo plazo, es lo que de verdad marca la diferencia.
